A gördülőcsapágyak a gépészetben széles körben használt alapvető alkatrészek, és teljesítményük közvetlenül befolyásolja a teljes gép üzembiztonságát. A gördülőcsapágy-alkatrészek keménységvizsgálata az egyik mutató a teljesítmény és a biztonság biztosítására. Az ISO 6508-1 nemzetközi szabvány, a „Gördülőcsapágy-alkatrészek keménységének vizsgálati módszerei” meghatározza az alkatrészek keménységvizsgálatának műszaki követelményeit, beleértve a következőket:
1. A csapágyalkatrészek keménységi követelményei megeresztés után；
1) Magas széntartalmú krómtartalmú acél (GCr15 sorozat):
A megeresztés utáni keménységnek általában 60~65 HRC (Rockwell keménységi C skála) tartományban kell lennie.
A minimális keménység nem lehet alacsonyabb 60 HRC-nél; ellenkező esetben a kopásállóság nem lesz elegendő, ami korai kopáshoz vezet.
A maximális keménység nem haladhatja meg a 65 HRC-t, hogy elkerüljük az anyag túlzott ridegségét, ami ütésterhelés alatt törést okozhat.
2) Speciális munkakörülményekhez szükséges anyagok (például cementált csapágyacél, magas hőmérsékletű csapágyacél):
Karburált csapágyacél (például 20CrNiMo): A karburált réteg keménysége a megeresztés után általában 58~63 HRC, a mag keménysége pedig viszonylag alacsony (25~40 HRC), ami egyensúlyt teremt a felületi kopásállóság és a mag szívóssága között.
Magas hőmérsékletű csapágyacél (például Cr4Mo4V): Magas hőmérsékletű környezetben történő megeresztés után a keménység általában 58~63 HRC értéken marad, hogy megfeleljen a kopásállósági követelményeknek magas hőmérsékleten.
2. Csapágyalkatrészek keménységi követelményei magas hőmérsékletű megeresztés után；
200°C Futópálya 60–63 HRC Acélgolyó 62–66 HRC Görgő 61–65 HRC
225°C Futópálya 59–62 HRC Acélgolyó 62–66 HRC Görgő 61–65 HRC
250°C Futópálya 58–62HRC Acélgolyó 58–62HRC Görgő 58–62HRC
300°C Futópálya 55–59HRC Acélgolyó 56–59HRC Görgő 55–59HRC
3. A keménységvizsgálat során vizsgált minták alapvető követelményei, valamint különféle vizsgálati előírások, mint például a keménységvizsgálati módszerek, a vizsgálati erő és a vizsgálati pozíció kiválasztása.
1) Rockwell keménységmérőhöz szükséges erők: 60 kg, 100 kg, 150 kg (588,4 N, 980,7 N, 1471 N)
A Vickers keménységmérő vizsgálati erőtartománya rendkívül széles: 10 g ~ 100 kg (0,098 N ~ 980,7 N)
Leeb keménységmérőhöz használt vizsgálati erő: A D típus a legszélesebb körben használt vizsgálati erő (ütési energia) specifikáció, amely a legtöbb hagyományos fém alkatrészhez alkalmas.
2) A vizsgálati módszert lásd az alábbi ábrán.
| Sorozatszám | Alkatrész specifikáció | Vizsgálati módszer | Megjegyzések |
| 1 | D< 200 | HRA, HRC | Elsőbbséget élvez a HRC |
| bₑ≥1,5 | |||
| Dw≥4,7625~60 | |||
| 2 | bₑ<1,5 | HV | Közvetlenül vagy a felszerelés után is tesztelhető |
| Dw<4,7625 | |||
| 3 | D ≥ 200 | HLD | Minden olyan gördülőcsapágy-alkatrész, amelynek keménységét nem lehet asztali keménységmérővel ellenőrizni, Leeb-módszerrel vizsgálható. |
| bₑ ≥ 10 | |||
| Dw≥ 60 | |||
| Megjegyzés: Ha a felhasználónak speciális igényei vannak a keménységvizsgálattal kapcsolatban, más módszerek is választhatók a keménység vizsgálatához. | |||
| Sorozatszám | Vizsgálati módszer | Alkatrész specifikáció/mm | Vizsgálóerő/N |
| 1 | HRC | bₑ ≥ 2,0, Dw≥ 4,7625 | 1471,0 |
| 2 | HRA | bₑ > 1,5 ~ 2,0 | 588,4 |
| 3 | HV | bₑ > 1,2 ~ 1,5, Dw≥ 2,0 ~ 4,7625 | 294,2 |
| 4 | HV | bₑ > 0,8 ~ 1,2, Dw≥ 1 ~ 2 | 98.07 |
| 5 | HV | bₑ > 0,6 ~ 0,8, Dw≥ 0,6 ~ 0,8 | 49.03 |
| 6 | HV | bₑ < 0,6, Dw< 0,6 | 9.8 |
| 7 | HLD | bₑ ≥ 10, Dw≥ 60 | 0,011 J (joule) |
A szabványban meghatározott vizsgálati módszereket 2007-es bevezetése óta széles körben alkalmazzák a csapágygyártó vállalatok gyártási folyamatainak minőségellenőrzésében.
Közzététel ideje: 2025. augusztus 20.
