A Rockwell keménységi skálát Stanley Rockwell találta fel 1919-ben, hogy gyorsan felmérje a fémek keménységét.
(1) HRA
① Vizsgálati módszer és elv: · A HRA keménységvizsgálat során egy gyémánt kúpos behatolófejet 60 kg terhelés alatt az anyag felületébe nyomnak, és a benyomódási mélység mérésével meghatározzák az anyag keménységi értékét. ② Alkalmazható anyagtípusok: · Főként nagyon kemény anyagokhoz, például keményfémhez, kerámiához és kemény acélhoz, valamint vékony lemezanyagok és bevonatok keménységének mérésére alkalmas. ③ Gyakori alkalmazási forgatókönyvek: · Szerszámok és öntőformák gyártása és ellenőrzése. · Vágószerszámok keménységvizsgálata. · A bevonatok keménységének és a vékony lemezanyagok minőségellenőrzése. ④ Jellemzők és előnyök: · Gyors mérés: A HRA keménységvizsgálat rövid időn belül eredményt ad, és alkalmas a gyártósoron történő gyors észlelésre. · Nagy pontosság: A gyémánt behatolófejek használatának köszönhetően a vizsgálati eredmények nagy ismételhetőségűek és pontosak. · Sokoldalúság: Különböző alakú és méretű anyagok, beleértve a vékony lemezeket és bevonatokat is, vizsgálatára alkalmas. ⑤ Megjegyzések vagy korlátozások: · Minta előkészítése: A minta felületének síknak és tisztának kell lennie a mérési eredmények pontosságának biztosítása érdekében. ·Anyagkorlátozások: Nem alkalmas nagyon puha anyagokhoz, mert a behatolótest túlzottan megnyomhatja a mintát, ami pontatlan mérési eredményeket eredményezhet. Berendezés karbantartása: A vizsgálóberendezéseket rendszeresen kalibrálni és karbantartani kell a mérési pontosság és stabilitás biztosítása érdekében.
(2) HRB
① Vizsgálati módszer és elv: · A HRB keménységvizsgálat során egy 1/16 hüvelykes acélgolyós benyomófejjel 100 kg terhelés alatt benyomják az anyag felületébe, és az anyag keménységi értékét a benyomódási mélység mérésével határozzák meg. ② Alkalmazható anyagtípusok: · Közepes keménységű anyagokhoz, például rézötvözetekhez, alumíniumötvözetekhez és lágyacélhoz, valamint egyes lágyfémekhez és nemfémes anyagokhoz alkalmazható. ③ Gyakori alkalmazási forgatókönyvek: · Fémlemezek és csövek minőségellenőrzése. · Nemvasfémek és ötvözetek keménységvizsgálata. · Anyagvizsgálat az építőiparban és az autóiparban. ④ Jellemzők és előnyök: · Széleskörű alkalmazási kör: Különböző közepes keménységű fémanyagokhoz alkalmazható, különösen lágyacélhoz és nemvasfémekhez. · Egyszerű vizsgálat: A vizsgálati folyamat viszonylag egyszerű és gyors, alkalmas a gyártósoron történő gyors vizsgálatra. · Stabil eredmények: Az acélgolyós benyomófej használatának köszönhetően a vizsgálati eredmények jó stabilitással és megismételhetőséggel rendelkeznek. ⑤ Megjegyzések vagy korlátozások: ·Minta előkészítése: A minta felületének simának és síknak kell lennie a mérési eredmények pontosságának biztosítása érdekében. ·Keménységtartomány-korlátozás: Nem alkalmazható nagyon kemény vagy nagyon puha anyagokra, mivel a behatolótest nem biztos, hogy képes pontosan mérni ezeknek az anyagoknak a keménységét. ·Berendezések karbantartása: A vizsgálóberendezéseket rendszeresen kalibrálni és karbantartani kell a mérés pontosságának és megbízhatóságának biztosítása érdekében.
(3)HRC
① Vizsgálati módszer és elv: · A HRC keménységvizsgálat során egy gyémánt kúpos benyomófejet használnak, amely 150 kg terhelés alatt benyomódik az anyag felületébe, és az anyag keménységi értékét a benyomódási mélység mérésével határozzák meg. ② Alkalmazható anyagtípusok: · Főként keményebb anyagokhoz, például edzett acélhoz, keményfémhez, szerszámacélhoz és egyéb nagy keménységű fémekhez alkalmas. ③ Gyakori alkalmazási forgatókönyvek: · Vágószerszámok és öntőformák gyártása és minőségellenőrzése. · Edzett acél keménységvizsgálata. · Fogaskerekek, csapágyak és egyéb nagy keménységű mechanikus alkatrészek ellenőrzése. ④ Jellemzők és előnyök: · Nagy pontosság: A HRC keménységvizsgálat nagy pontossággal és megismételhetőséggel rendelkezik, és szigorú követelményeknek megfelelő keménységvizsgálatra alkalmas. · Gyors mérés: A vizsgálati eredmények rövid időn belül elérhetők, ami alkalmas a gyártósoron történő gyors ellenőrzésre. · Széles körű alkalmazás: Különböző nagy keménységű anyagok, különösen hőkezelt acél és szerszámacél vizsgálatára alkalmazható. ⑤ Megjegyzések vagy korlátozások: · Minta előkészítése: A minta felületének síknak és tisztának kell lennie a mérési eredmények pontosságának biztosítása érdekében. Anyagkorlátozások: Nem alkalmas nagyon puha anyagokhoz, mivel a gyémántkúp túlságosan belenyomódhat a mintába, ami pontatlan mérési eredményeket eredményezhet. Berendezés karbantartása: A vizsgálóberendezés rendszeres kalibrálást és karbantartást igényel a mérés pontosságának és stabilitásának biztosítása érdekében.
(4) Emberi Jogok Minisztériuma
① Vizsgálati módszer és elv: · A HRD keménységvizsgálat során egy gyémánt kúpos behatolófejet használnak, amely 100 kg terhelés alatt benyomódik az anyag felületébe, és az anyag keménységi értékét a benyomódási mélység mérésével határozzák meg. ② Alkalmazható anyagtípusok: · Főként nagyobb keménységű, de a HRC tartomány alatti anyagokhoz alkalmas, például egyes acélokhoz és keményebb ötvözetekhez. ③ Gyakori alkalmazási forgatókönyvek: · Acél minőségellenőrzése és keménységvizsgálata. · Közepes és nagy keménységű ötvözetek keménységvizsgálata. · Szerszám- és formavizsgálat, különösen közepes és nagy keménységű anyagokhoz. ④ Jellemzők és előnyök: · Közepes terhelés: A HRD skála alacsonyabb terhelést (100 kg) használ, és közepes és nagy keménységű anyagokhoz alkalmas. · Nagy ismétlési pontosság: A gyémánt kúpos behatolófej stabil és nagy mértékben megismételhető vizsgálati eredményeket biztosít. · Rugalmas alkalmazás: Különböző anyagok keménységvizsgálatára alkalmazható, különösen a HRA és HRC tartomány közötti anyagok esetében. ⑤ Megjegyzések vagy korlátozások: ·Minta-előkészítés: A minta felületének síknak és tisztának kell lennie a mérési eredmények pontosságának biztosítása érdekében. Anyagkorlátozások: Rendkívül kemény vagy puha anyagok esetén a HRD nem feltétlenül a legmegfelelőbb választás. Berendezések karbantartása: A vizsgálóberendezések rendszeres kalibrálást és karbantartást igényelnek a mérési pontosság és megbízhatóság biztosítása érdekében.
Közzététel ideje: 2024. november 8.
